Produktionsverlagerung eines deutschen Standortes nach Rumänien

Technologietransfer | Wissenstransfer | Standortschließung

Produktionsverlagerung nach Rumänien.

Das Projekt in Stichworten:

  • Produktionsverlagerung eines deutschen Standortes nach Rumänien
  • Lieferfähigkeit und Qualität während der Verlagerung sicherstellen
  • Effizientes Produktionslayout entwickelt und rumänisches Werk schrittweise befähigt
  • Wissenstransfer von Deutschland nach Rumänien organisiert
  • Standort in Deutschland abgewickelt und Sozialplan umgesetzt
  • Produktion erfolgreich innerhalb von 15 Monaten verlagert – Auftraggeber sehr zufrieden

Eine international agierende schwedische Unternehmensgruppe (43.000 Mitarbeiter) der Schloss- und Beschlags-Industrie hatte ein inhabergeführtes, mittelständisches, traditionsreiches Unternehmen der Branche akquiriert. Die Unternehmensleitung plante mit der Akquise eine Verlagerung von Gießen und maschinellem Bearbeiten von Aluminium-Produkten in ein Werk nach Rumänien. Das Unternehmen wollte so den Lohnkostenvorteil nutzen, Synergien heben sowie die Auslastung des Werkes in Rumänien optimieren. Der Interim Manager wurde auf Basis eines auf 15 Monate befristeten Projektvertrages mit Planung, Steuerung und Umsetzung der Produktionsverlagerung sowie der Abwicklung des deutschen Standortes beauftragt.

Lieferfähigkeit und Qualität während der Verlagerung sicherstellen

Wichtigste Vorgabe war, die Produktion unter Aufrechterhaltung der Lieferfähigkeit und Gewährleistung der Qualitätskriterien zu verlagern. Der Standort in Deutschland sollte nach der Produktionsverlagerung geschlossen, die Mitarbeiter über einen Sozialplan abgefunden und freigesetzt werden. Geschäftsprozesse wie Lagerwesen, Produkt-Support, Vertriebs-Innen- und Außendienst sollten in einen anderen Standort der Unternehmensgruppe in Deutschland integriert werden. Der Interim Manager erstellte in enger Abstimmung mit dem Vizepräsidenten des Auftraggebers und dem verantwortlichen Werksleiter in Rumänien einen detaillierten Projektplan. Zudem kalkulierte er das Projektbudget.

Bei der Planung identifizierte der Interim Manager vor allem 4 erfolgskritische Projektphasen:

  • Sicherstellung der Lieferfähigkeit und des kontinuierlichen Geschäftsbetriebs während der Verlagerungs- und Anlaufphase
  • Aufbau der Infrastruktur innerhalb des Werkes in Rumänien
  • Know-how Transfer der stark manuell geprägten Fertigung in das Verlagerungsland
  • Abwicklung des Standortes in Deutschland.

Nach einem Kickoff-Meeting mit den Führungskräften und Abteilungsleitern wurde ein Kernteam mit klarer Benennung der Verantwortlichkeiten festgelegt sowie vier kleinere Projektteams für die einzelnen Phasen gebildet. Eine besondere Herausforderung dabei war, das Commitment der Teammitglieder zu erlangen. Denn zu diesem Zeitpunkt stand schon fest, dass der überwiegende Teil der in Deutschland beschäftigten Teammitglieder den Arbeitsplatz nach Abschluss des Projekts verlieren würde. Letztlich trugen die deutschen Führungskräfte und Mitarbeiter das Projekt aber bis zum Ende professionell mit großem Engagement mit.

Effizientes Produktionslayout entwickelt und rumänisches Werk schrittweise befähigt

Zur Sicherstellung der Lieferfähigkeit identifizierte der Interim Manager die kritischen Produkte. Im deutschen Werkzeugbau ließ er für das rumänische Werk zusätzliche Werkzeuge konstruieren und herstellen. Somit konnte die Fertigung in Rumänien mit ausgeprägter Lernphase parallel angefahren werden. Mit steigender Fertigungskompetenz dort wurde die Produktion in Deutschland sukzessive heruntergefahren und in Rumänien hochgefahren. Damit war die produktbezogene Lieferfähigkeit bei gleichbleibender Qualität über den kompletten Verlagerungsprozess gegeben.

Der Aufbau der Infrastruktur in dem rumänischen Werk war zu gleichen Teilen Herausforderung und große Chance. Innerhalb des Werkes gab es bereits zahlreiche produzierende Fertigungsbereiche. Jedoch ließen die Qualitätsansprüche und Standards stark zu wünschen übrig. Die Chance bestand darin, die Produktion optimal und effizient aufzubauen, ohne auf äußere Zwänge Rücksicht nehmen zu müssen. Basierend auf den langjährigen Erfahrungen aus der Produktion in Deutschland hatte das Projektteam ein optimales und effizientes Produktionslayout erstellt, das anschließend umgesetzt wurde.

Wissenstransfer von Deutschland nach Rumänien organisiert

Der Know-how-Transfer von Deutschland nach Rumänien sowie die Etablierung von Produktions- und Qualitätsstandards im Verlagerungsland stellte die größte Herausforderung in dem Projekt dar. Rumänische Mitarbeiter, die später als Transformatoren wirken sollten, wurden über längere Zeiträume im deutschen Werk trainiert und geschult. Hierbei kam es, neben den rein fachlichen Fähigkeiten, vor allem auf das richtige Mindset und die Persönlichkeit der ausgewählten Mitarbeiter an. Die Auswahl erfolgte in enger Abstimmung mit dem rumänischen Werksleiter und dem zukünftigen rumänischen Produktionsleiter.

Mit Beginn der Verlagerungsphase und der Inbetriebnahme der ersten Fertigungsprozesse in Rumänien wurden Wissensträger aus dem deutschen Werk für einen definierten Zeitraum nach Rumänien entsandt, um einen gesicherten Wissenstransfer sowie einen reibungslosen Produktionsanlauf zu gewährleisten. Die Besonderheit war, dass diese Mitarbeiter in dem Bewusstsein gehandelt haben, nach Abschluss der Projektaufgabe den Arbeitsplatz zu verlieren.

Standort in Deutschland abgewickelt und Sozialplan umgesetzt

Das vierte Teilprojekt des Interim Managers bildete die Abwicklung des Standortes in Deutschland. Geschäftsprozesse wie Lagersystem und Lagerorganisation, Produkt Support, Verkaufs-Innen- und Außendienst wurden in einen anderen Standort der Unternehmensgruppe integriert. Das Supply Chain Management-System wurde komplett neu konzipiert und umgesetzt. Wesentliche Prozesse waren hier die Einsteuerung der Aufträge in das Werk in Rumänien sowie der Aufbau eines neuen und zusätzlichen Lagers einschließlich der Lagerlogistik.

Zudem war der Interim Manager daran beteiligt, die verbleibenden Mitarbeiter abzufinden und zu entlassen. Unter arbeitsrechtlicher Hilfestellung und auf der Basis eines von der HR-Leitung ausgearbeiteten Sozialplans führte der Interim Manager gemeinsam mit HR Einzelgespräche mit den betroffenen Mitarbeitern. Der Sozialplan wurde unter Beachtung arbeitsrechtlicher Vorgaben erfolgreich und reibungsarm umgesetzt. Wesentlich waren die intensiven Gespräche mit der Belegschaft sowie die relativ lange Vorlaufzeit aufgrund der Dauer des Projektes. Sehr viele Mitarbeiter hatten bereits mit dem Ausscheiden einen neuen Arbeitsplatz gefunden.

Produktion erfolgreich innerhalb von 15 Monaten verlagert – Auftraggeber sehr zufrieden

Die Verlagerung der Produktion konnte nach 15 Monaten erfolgreich abgeschlossen werden. Alle Qualitätsstandards waren etabliert, die Erstellung der technischen Dokumentationen abgeschlossen und die internen Transferpreise final verhandelt. Durch die neue Herangehensweise des rumänischen Teams konnten weitere Verbesserungspotenziale in Richtung Prozesseffizienz und Wirtschaftlichkeit gehoben werden. Zur weiteren Sicherung und Unterstützung der neu aufgebauten Produktion wurde das Kernteam aus dem ehemaligen deutschen Werk für weitere 6 Monate nach Rumänien entsendet.

Positiv war zu erkennen, dass sich zwischen den Mitarbeitern beider Werke und Kulturen feste Freundschaften entwickelten und keine Spur von Rivalität oder Missgunst zu spüren war. Das hat den Wissenstransfer erheblich vereinfacht. Aufgrund der unterschiedlichen Kulturen und gewohnten Standards bleibt die Sicherstellung einer einwandfreien, kontinuierlichen Produktqualität dennoch auch in Zukunft eine Herausforderung, die durch fest definierte Prozessbeschreibungen, intensiven fachlichen Austausch und regelmäßige Audits sichergestellt wird.

Der Auftraggeber ist mit der Umsetzung und dem Ergebnis des Projektes sehr zufrieden. Die Gruppe plant bereits weitere, ähnliche Produkte aus den weltweiten Werken in die Fertigung in Rumänien zu verlagern – und das Werk zu einem Kompetenzzentrum auszubauen.